Plaque de distribution, goulotte, capuchon chauffant

Catégorie : Produits phares du moment

Plaque de distribution, goulotte, capuchon chauffant

Plaque de distribution, goulotte et capuchon chauffant Ce sont des composants réfractaires essentiels dans les systèmes de coulée d'aluminium, conçus pour contrôler la répartition, le transport et l'entrée du métal en fusion dans le moule. Ils jouent un rôle crucial pour garantir un écoulement uniforme du métal, réduire les turbulences et maintenir un haut niveau de pureté de l'aluminium tout au long du processus de coulée.

Installés dans les systèmes à table chaude, les canaux de coulée et les entrées de moule, ces composants acheminent efficacement l'aluminium en fusion du four vers la zone de coulée. Leur conception précise réduit l'oxydation et la formation d'inclusions, ce qui contribue à améliorer la qualité des pièces moulées et à optimiser les opérations de transformation en aval.

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Principales caractéristiques

Excellentes propriétés anti-mouillage et surface lisse et vitrifiée
Pas de délamination, de décollement ni d'écaillage ; empêche la contamination de l'aluminium fondu
Résistant à l'abrasion et aux chocs thermiques
Performances améliorées lorsqu'il est utilisé avec un revêtement BN, permettant d'atteindre 450 à 800 cycles de coulée (hors capuchons « hot-top »)
Dimensions personnalisables en fonction des diamètres de pièces moulées et des types d'alliages
Compatible avec les systèmes de moulage par glissement classiques et avancés, qu'ils soient à plateau chauffant, sous vide ou à huile-air

Avantages du produit

Surface lisse et non mouillante de qualité supérieure
La surface émaillée garantit un écoulement uniforme de l'aluminium fondu, ce qui réduit l'adhérence et la contamination tout en assurant un transfert thermique optimal.

Durable et résistant à l'abrasion
Fabriqués à partir de matériaux de haute qualité à base d'alumine-silice ou de silice fondue, ces composants résistent au délaminage, à l'écaillage et à l'érosion mécanique, garantissant ainsi une longue durée de vie et un fonctionnement stable.

Optimisé grâce au revêtement BN
Associé à un revêtement en nitrure de bore (BN), il permet d'améliorer les performances et de prolonger la durée de vie normale jusqu'à 450 à 800 cycles de coulée pour la plupart des composants (à l'exception des chapeaux de coulée).

Économe en énergie et garantissant la stabilité du processus
Une répartition homogène et un transport fluide de l'aluminium fondu permettent de réduire la turbulence, d'améliorer le remplissage du moule et de minimiser les pertes d'énergie pendant la coulée.

Les plaques de distribution, les goulottes et les chapeaux chauffants sont largement utilisés dans les systèmes de coulée d'aluminium nécessitant un écoulement contrôlé du métal en fusion et des performances de coulée de haute qualité.

Applications typiques

Équipement classique de coulée à chaud
Équipement de moulage par glissement huile-air
Équipement de moulage sous vide
Pièce moulée en alliage d'aluminium de haute pureté
Coulée continue de billettes, de lingots et de bobines laminées à chaud

Fonctions principales

Répartition uniforme de l'aluminium fondu dans les moules
Transfert et guidage en douceur le long des canaux de coulée
Réduction de la turbulence, de l'oxydation et de la formation d'inclusions
Amélioration de la qualité de surface et de l'uniformité des pièces moulées finales

Le choix dépend de la méthode de moulage, du type d'alliage, du diamètre du moule et des conditions d'exploitation.

1. Choix des matériaux

Alumine-silice – Compatible avec les équipements « hot-top » standard
Silice hautement fondue 1,4 – Idéal pour le moulage par glissement huile-air et le moulage sous vide
Silice hautement fondue 1,9 – Recommandé pour les applications de moulage sous vide et de moulage par glissement très exigeantes

2. Choix de la taille

Pour garantir une fluidité optimale, les dimensions des composants doivent correspondre au diamètre du moule ou aux spécifications du système de coulée. Diamètres standard disponibles :

3 pouces, 3,5 pouces, 4,5 pouces, 5 pouces, 5,5 pouces, 6 pouces, 6,5 pouces, 7 pouces, 8 pouces, 9 pouces, 10 pouces, 12 pouces, 14 pouces, 16 pouces, 18 pouces, 20 pouces

Des dimensions sur mesure peuvent être réalisées en fonction du diamètre de l'alliage ou des exigences spécifiques de l'utilisateur.

Recommandations d'installation

Veiller à ce que l'alignement soit correct dans le système de « hot-top » ou de goulotte
Avant la pose, vérifiez que les surfaces ne présentent pas de fissures ou de dommages.
Appliquez un revêtement BN pour une meilleure résistance et une durée de vie prolongée
Remplacez sans tarder les pièces usées afin de garantir la stabilité de la coulée.

Choix des matériaux

Nom du matériau	Champ d'application
Alumine-silice	Équipement classique de coulée à chaud
1.4 Silice hautement fondue 1.4	Équipements de moulage par glissement huile-air et de moulage sous vide à pression négative
Silice hautement fondue 1,9	Équipements de moulage par glissement huile-air et de moulage sous vide à pression négative

La plaque de distribution, la goulotte et le chapeau chauffant font partie d'un système intégré de coulée d'aluminium ; ils fonctionnent de concert avec d'autres composants réfractaires et de contrôle du débit afin de garantir une coulée de haute qualité.

Systèmes compatibles

Système de coulée « Hot-Top » – Assure une injection homogène du métal en fusion et améliore la qualité de la surface de la billette
Canaux de lavage – Transporter sans heurts l'aluminium en fusion du four au moule
Unités de dégazage – Éliminer l'hydrogène et les impuretés avant la distribution
Composants de régulation du débit – Assurer un écoulement régulier de l'aluminium à travers les moules
Filtres en mousse céramique (CFF) – Filtration supplémentaire pour éliminer les films d'oxyde et les inclusions non métalliques

Ces composants peuvent être personnalisés et combinés en fonction du type d'alliage, du diamètre du moule et des exigences de production afin d'obtenir des performances de coulée optimales.